Blogs

Een blaasvormmachine met meerdere koppen extrudeert meerdere parisons tijdens één vormgebeurtenis; een blaasvormmachine met meerdere holtes vormt meerdere onderdelen in één mal dichtbij. Voor een conventionele lay-out met kleine flessen worden matrijsuitlaten en holtes gewoonlijk ontworpen als een op elkaar afgestemde opstelling, maar de woorden beschrijven verschillende componenten. Meer koppen kunnen alleen onderdelen per gebeurtenis omhoog brengen als de uitlaatafstand, flesdiameter, matrijsafmetingen, extrusiecapaciteit, koeling en stroomafwaartse apparatuur allemaal het ontwerp ondersteunen.

Kies een blaasvormmachine met één station als één matrijspositie kan voldoen aan de geverifieerde vraag en eenvoud, omschakelfrequentie, vloeroppervlak of matrijsinvestering belangrijker zijn dan de maximale theoretische output. Kies een blaasvormmachine met twee stations wanneer herhaalde vraag twee afwisselende matrijsstations productief kan houden en de extruder, matrijskop, koelsysteem en stroomafwaartse apparatuur de snellere volgorde kunnen ondersteunen. Vergelijk goede delen per uur met uw werkelijke fles en materiaal, niet alleen met het droogcycluscijfer.

Corrigeer een blaasvormdefect niet alleen op basis van het uiterlijk. Beheers de verdachte onderdelen, registreer de eerste falende cyclus en vergelijk het proces met een goedgekeurde basislijn. Bepaal of de fout één kant, één holte, één mal, één harspartij of de hele machine betreft. Controleer de nutsvoorzieningen, de werkelijke temperaturen, het parison-gedrag, het sluiten van de mal, het blazen van lucht en het koelen voordat u een recept wijzigt. Verander één variabele tegelijk, vorm voldoende cycli om een ​​stabiele toestand te bereiken en verifieer het resultaat met het onderdeelgewicht, wandafmetingen en de vereiste functionele test.

Een goed ontwerp van een extrusieblaasvormmatrijs begint met het voltooide onderdeel en acceptatietests. De gereedschapsontwerper stelt vervolgens de scheidingslijn, afknijp- en steekzakken in; positioneert ventilatieopeningen en koelcircuits; definieert nek- en blaaspin-interfaces; selecteert inzetstukken en matrijsmateriaal; en controleert de matrijsbreedte, hoogte, dikte, opening en klemvereisten ten opzichte van de machine. Bevries de matrijs pas nadat de machineleverancier, de matrijzenmaker en de koper dezelfde tekening- en proefomstandigheden hebben goedgekeurd.

Bouw het plan op rond de daadwerkelijke machinehandleiding en productieomstandigheden. Inspecteer veiligheidssystemen, lekken, oliepeil en -temperatuur, lucht- en watercondities, extrusiestabiliteit, gereedschappen, smering, elektrische kasten, sensoren en alarmgeschiedenis. Registreer trends en plan corrigerende werkzaamheden voordat een kleine wijziging ongeplande downtime wordt.

Vraag naar het projectspecifieke gebruiksblad en de overzichtstekening. Bevestig de aangesloten elektrische belasting, verwachte bedrijfsbelasting, spanning en frequentie, persluchtdruk en -stroom, koelwaterdruk, temperatuur, stroom en kwaliteit, afvoer, machinegewicht, vloerbelasting, plafondhoogte, hijstoegang, uitlaat, materiaalbehandeling en stroomafwaartse apparatuur.