30L - 220L container

Dubbele laag 220L dubbele ring chemische vat blaasvormmachine toepassing

200l vatgewicht: 12-15 kg

Materiaal: HMWHDPE

Dikte: 3,5-4 mm

Deze gespecialiseerde chemische vatblaasmachine is ontworpen voor een efficiënte productie van hoogwaardige 220L dubbele ringblauwe chemische vaten. Gebruikmakend van een vast open-closing-mechanisme, een schuine arm met dubbele drawbar synchrone klemsysteem en een gepatenteerde dubbellaags, dubbele bonstad-accumulator die kop, levert uitzonderlijke prestaties.

Dechemische vat blaasvormmachineneemt een Moog 100 dikte -controller, robotarm en bodemblaasysteem op voor verbeterde efficiëntie. De geproduceerde drums voldoen aan strikte kwaliteitsnormen, inclusief het doorstaan ​​van de 3-meter druppeltest en het verkrijgen van de VN-certificering. Ervaring met een verhoogde productiviteit en lagere bedrijfskosten met deze gespecialiseerde klapoplossing.

Blow Molding 200L dubbele ring chemische drums is complexer dan het produceren van standaard single-layer drums. Het proces biedt verschillende technische uitdagingen, die geavanceerde machines en precisie vereisen. Hier zijn de belangrijkste moeilijkheden:

1. Complexiteit van het dubbele ringontwerp

Het dubbele ringontwerp, meestal gelegen in de nek van de trommel, voegt structurele sterkte toe en verbetert de afdichtingsprestaties. Dit ontwerp compliceert echter het blaasvormingsproces. Belangrijke uitdagingen zijn onder meer:

• Precieze schimmelontwerp en -instelling:De mal moet fijn worden afgestemd om ervoor te zorgen dat het gedeelte met dubbele ring de juiste dikte en vorm heeft.
• Dual-Layer Blow Molding Technology:Het blaasvormproces moet de inflatie van de twee lagen nauwkeurig regelen om de vorming van de dubbele ringstructuur zonder defecten te waarborgen.

2. Uniforme wanddikte

Het is van cruciaal belang om de consistente wanddikte in de trommel te handhaven, vooral in het complexe dubbele ringgebied, is van cruciaal belang. Dit vereist zorgvuldige controle van temperatuur, druk en luchtstroom tijdens de productie. Uitdagingen zijn onder meer:

• Temperatuurregeling:De dikte van de uniforme wand is afhankelijk van het handhaven van consistente schimmeltemperaturen. Een te hoge temperatuur kan leiden tot overmatige materiaalstroom, wat resulteert in dunnere wanden; Een te lage temperatuur kan leiden tot onvolledige gieten.
• Druk en aiRFLOW -besturing:Tijdens het blaasvormingsproces moeten de luchtstroom en de interne druk fijn worden aangepast om een ​​uniforme wanddikte te garanderen, met name in de gebieden met dubbele ring.

3. Stabiliteit van de dual-layer structuur

De 200l dubbele ringtrommel maakt gebruik van een ontwerp met dubbele laag, waarbij de buitenste laag impactweerstand biedt en de binnenste laag chemische weerstand biedt. De uitdaging hier is ervoor te zorgen dat beide lagen correct worden gevormd met behoud van hun verschillende eigenschappen. Dit vereist:

• Scheiding en binding van lagen:De twee lagen moeten afzonderlijk worden opgeblazen en vervolgens strak verbonden tijdens het vormen. Alle gebreken in het bindingsproces kunnen leiden tot problemen met de duurzaamheid en chemische weerstand van de trommel.
• Precieze besturingssystemen:Geavanceerde PLC -besturingssystemen zijn nodig om de timing van de laagvorming te beheren en de juiste dikte van beide lagen te waarborgen.

4. Druk en koeling in het ringgebied

Het dubbele ringgebied, waar de afdichtring van de trommel zich bevindt, vereist precieze drukregeling en koeling. Als het niet correct wordt beheerd, kunnen defecten in de ring optreden, wat de afdichtingscapaciteit van de trommel beïnvloedt. Belangrijke uitdagingen zijn onder meer:

• Optimalisatie van koelsnelheid:Het koelproces in het ringgedeelte moet zorgvuldig worden gecontroleerd. Te snel afkoelen kan onvolledige ringvorming veroorzaken, terwijl langzame koeling cyclustijden onnodig kan verlengen.
• Drukverdeling:De juiste verdeling van de luchtdruk is essentieel om de dubbele ringstructuur nauwkeurig te vormen. Te veel of te weinig druk kan leiden tot ringvervorming of zwakke plekken.

5. Balancerende hoge productie -efficiëntie met kwaliteitscontrole

Aangezien 200L dubbele ring drums vaak in grote hoeveelheden worden geproduceerd, is het cruciaal om hoge productie-efficiëntie met strenge kwaliteitscontrole in evenwicht te brengen. Uitdagingen zijn onder meer:

• Snelle schimmelverandering en cyclustijd:Het blaasvormingsproces moet de cyclustijd minimaliseren met behoud van hoogwaardige output. Snelle schimmelveranderingen en geoptimaliseerde cycli zijn essentieel voor de productie van hoge volume.
• Automatisering en monitoring:Geautomatiseerde systemen en realtime monitoring zijn noodzakelijk om de menselijke fouten te verminderen en ervoor te zorgen dat elke productiecyclus voldoet aan de kwaliteitsnormen.

6. Precisie bij het vormen en afdichtingsprestaties

Het afdichtingsvermogen van dubbele ring drums is van vitaal belang voor het veilig opslaan van chemicaliën. Kleine gietinstellingen kunnen leiden tot afdichtingsfouten of verzwakte trommelsterkte. Uitdagingen zijn onder meer:

• Molding precisie bij het nekgebied:Het nekgebied, waar de dubbele ring zich bevindt, vereist een extreem nauwkeurige lijst om te zorgen voor een perfecte pasvorm voor de afdichtdop.
• Luchtdrukregeling:Correcte luchtdruk is essentieel om te zorgen voor zowel de vorming van de dubbele ring als het handhaven van de structurele integriteit en afdichtingsprestaties van de trommel.

7. Materiaalselectie en prestaties

Het materiaal dat wordt gebruikt voor chemische drums met dubbele ring van 200l (meestal HDPE of PP) moet voldoen aan chemische weerstand, impactweerstand en vormvereisten. Verschillende materialen hebben verschillende stroomeigenschappen en smeltpunten, die het blaasvormproces beïnvloeden. Uitdagingen zijn onder meer:

• Materiële compatibiliteit:Het geselecteerde materiaal moet compatibel zijn met het dual-layer blaasvormingsproces en in staat om te voldoen aan zowel chemische resistentie als duurzaamheidseisen.
• Stroombaarheid en vormbaarheid:Verschillende materialen hebben verschillende stroomkenmerken. Het vormproces moet zich aanpassen aan deze kenmerken om een ​​consistente kwaliteit en efficiëntie te garanderen.